Исследователи из Университета науки и технологий имени короля Абдаллы (KAUST) разработали новый тандемный солнечный элемент кремний/перовскит с рекордной эффективностью. Инженеры Солнечного центра KAUST разработали тандемный солнечный элемент кремний/перовскит с эффективностью 33,2% при обычном освещении солнцем.
Это наивысшая эффективность для любого типа двухпереходного солнечного элемента. Рекорд независимо сертифицировала Европейская испытательная установка для солнечных батарей.
Новый показатель на 0,7% больше, чем у предыдущего рекордсмена: ячейки с эффективностью 32,5% от команды Helmholtz Zentrum Berlin, которую анонсировали в декабре прошлого года. В последнее время, эти рекорды часто обновляются — всего двумя годами ранее эффективность еще не преодолела 30-процентный барьер.
Команда KAUST не уточнила, какие именно улучшения были внесены в солнечную батарею, чтобы установить новый рекорд. Но такой постепенный прогресс обычно происходит за счет незначительных изменений в материалах, методах производства, конструкциях и дизайне.
Источник: https://hightech.fm/

Специалисты Сколковского института науки и технологий напечатали в 3D-принтере новые сплавы из бронзы и стали. Составляющие при этом брали в разных пропорциях, смешивали однородно или делали «сэндвич», чтобы выяснить, какой вариант композита будет самым удачным. Один из полученных сплавов позволяет делать более стойкие к нагрузкам и температурам двигатели ракет и самолетов.
Железо-медные сплавы были выбраны, потому что композит сохраняет в себе важные свойства обоих своих ингредиентов. Например, жаростойкость стали и теплопроводность бронзы. Такое сочетание идеально подходит для изготовления камеры сгорания двигателя: металл будет выдерживать высокие температуры при работе двигателя и при этом хорошо охлаждаться.
Чтобы составные части сплава не мешали друг другу, ученые выбрали метод 3D-печати. С помощью него можно сделать цельную камеру из композита так, чтобы внутри она была бронзовой, а снаружи стальной. Это только один из вариантов, на которые способна технология с прямым нанесением материалов: порошкообразные компоненты сплавляются лазером во время печати принтера. Команда соединила сталь и бронзу двумя разными способами.
«Квазиоднородные сплавы были изготовлены путем одновременной подачи порошков бронзы и стали из разных питателей установки — материалы были сравнительно равномерно перемешаны. А градиентные структуры (“сэндвичи”) — путем чередования осаждения материалов, в результате чего получались слои по 0,25 миллиметра», — объясняют ученые в исследовании, опубликованном в журнале Materials & Design.
Механические свойства сплавов изучили, взяв частицы для оптической и сканирующей электронной микроскопии, а также испытали на другой специальной аппаратуре, в том числе на разрушение.
Следующим этапом станет исследование реального применения полученного сплава. Разработчики надеются изготовить в институте бронзово-стальную камеру сгорания для испытаний. А также использовать метод для получения других композитов и изделий.

Источник: https://www.vokrugsveta.ru

Обширная группа ученых-материаловедов и инженеров из Китая решила по-новому взглянуть на давно привычные всем лампы накаливания. Благодаря использованию новых материалов им удалось переизобрести лампочку и создать свое «устройство освещения накаливания с рециркуляцией фотонов» с увеличенными энергоэффективностью и сроком службы. Полученные устройства превосходят по этим свойствам светодиодные лампы, при этом сохраняя традиционное комфортное для глаза свечение ламп накаливания.
Всего на освещение приходится примерно 20% мирового потребления электроэнергии и более 10% выбросов углерода. С этим связано всеобщее стремление к повышению энергоэффективности систем освещения и переходу от традиционных ламп накаливания к более эффективным (более чем в семь раз) и долговечным (более чем в 10 раз) системам освещения на основе лазеров и светодиодов. Они работают за счет принципа электролюминесценции — испускания фотонов материалом при прохождении через него электрического тока.
Несмотря на кажущееся удобство, переход на новые системы освещения не обошелся безболезненно: светодиодные лампы не обеспечивают такой же высокой точности цветопередачи, что и лампы накаливания. Кроме того, для расширения полосы излучения в видимом диапазоне в светодиодах используются специальные фосфоресцирующие понижающие преобразователи. Это приводит к дополнительному выделению тепла и вводит компромисс между эффективностью и точностью цветопередачи, и выбор зачастую не на стороне последнего.
Лампы накаливания, в свою очередь, имеют непрерывный полный спектр в видимом диапазоне, обеспечивая комфортное для человека освещение. Поэтому ученые из Китая предложили и экспериментально реализовали новое устройство, использующее все тот же принцип накаливания материала электрическим током для испускания фотонов, что и традиционные лампочки. Свою разработку авторы назвали «устройство освещения накаливания с рециркуляцией фотонов» (PRILD), детальное описание которого они приводят в статье, опубликованной в журнале Science Advances.
Первым делом ученые заменили центральную часть лампы — нить накала. Вместо стандартной вольфрамовой нити авторы предложили использовать собственную разработку — термоэмиттер Янус (Janus), двухслойную цельнокерамическую полосу из углеродных нанотрубок (черный излучатель) и гексагонального нитрида бора (белый излучатель). Далее они заменили стеклянную колбу с инертным газом на керамический корундовый резонатор. Под черным излучателем в вырезе резонатора расположено кварцевое окно со специальным фильтром, пропускающим видимое и отражающим инфракрасное и ультрафиолетовое излучение.
Упомянутая в названии устройства схема рециркуляции фотонов работает следующим образом. Белый излучатель отсекает поток энергии внутрь устройства из-за низкой излучательной способности в видимом и ближнем инфракрасном диапазонах и вкупе с резонатором, хорошо отражающим широкий спектр фотонов, образует внутренний круг рециркуляции фотонов, подавляя потери на рассеяние энергии в полости устройства. Изготовленный из углеродных нанотрубок черный эмиттер имеет коэффициент излучения, близкий к единице, в видимом и инфракрасном диапазонах. И, наконец, кварцевое окно пропускает только полный видимый спектр, отражая ультрафиолетовое и инфракрасное излучения обратно в резонатор, которое затем поглощается черным излучателем.
Спроектированное и изготовленное устройство имеет КПД больше 25%, эффективность — примерно в полтора раза выше, а срок службы — более чем в три раза, чем у светодиодных ламп. При этом новые устройства накаливания сохраняют высокую точность цветопередачи и комфортное для человеческого глаза свечение, что и уже устаревшие лампы накаливания.
Источник: https://naked-science.ru/

Добывающие предприятия находятся в состоянии непрерывного производства. Ситуация на карьер постоянно меняется и требует регулярного сбора и обработки больших объемов информации с высокой точностью. Традиционные методы измерения связаны с большими трудозатратами и опасностью для жизни сотрудников, а неточные измерения и человеческий фактор в процессе наземной съемки приводят к неэффективной работе всего предприятия.
Одной из передовых технологий для оптимизации горных работ является сбор 3D-данных на основе дронов. Применение беспилотников для задач маркшейдерии уже не новинка. Маркшейдерские службы используют их на всех этапах работы горнодобывающего проекта: от проектирования месторождения до рекультивации.
Многие предприятия уже попробовали ряд беспилотных технологий. Кто-то уже столкнулся со сложностями работы дронов в условиях карьера: крушение беспилотных самолетов и нехватка дальности коптеров, а кто-то нашел оптимальные решения своих задач. Многие карьеры оценили преимущества винтокрылов Optiplane с вертикальным взлетом, автоматическим полетом и увеличенной дальностью. Решения на базе винтокрылов с технологией LiDAR играют активную роль в оцифровке текущих работ и результатов эксплуатации карьеров, обеспечивая доступ к эффективному сбору и обработке актуальных 3D пространственных данных.
Первые применения беспилотников на карьерах были с обычной фотограмметрической камерой. И в сравнении с пешим обследованием такая съемка показывала огромную эффективность – время замера для маркшейдера сократилось в разы. Теперь же достаточно пары часов работы одного маркшейдера, вооруженного беспилотником. Затем предстояла многочасовая фотограмметрическая обработка снимков.
В последние годы все больший спрос обретают беспилотники с датчиками LiDAR на борту. Лазеры сканируют поверхность, измеряя время, необходимое для того, чтобы свет отразился от земли и вернулся к датчику. В сочетании с информацией GPS эти сведения используются для создания облака точек – отметок по всему району съёмки, которое может быть переведено в TIN-поверхность и экспортировано в программы, работающие с трехмерными массивами лазерных сканеров. На основе этих данных создают точные цифровые модели рельефа с высоким разрешением и 3D-модели местности.
Маркшейдеры могут использовать воздушное лазерное сканирование на каждом этапе горнодобывающего проекта, от разведки, обследования района и планирования операций до создания плана восстановления земель по завершении проекта. Преимущества такого вида обследований:
Высокая точность
Лазерная съемка хорошо снимает вертикальные объекты в отличие от визуальной. Это позволяет добиться точности по высоте в 3-5 сантиметров по сравнению обычной камерой, которая выдает 1+ метровую точность. Таким образом лидар снимает вертикальные стенки карьера без искажений с необходимой маркшейдеру точностью. Также лидар отлично подходит для съемки вертикальных объектов инфраструктуры: зданий, промышленных строений, ЛЭП и т.д.
Кроме того если место съемки покрыто растительностью, это может затруднить сбор данных с обычной камерой. LiDAR позволяет просвечивать деревья и траву насквозь до поверхности земли, что позволяет сразу построить поверхность.
Высокая скорость получения данных
Фотограмметрическая обработка материалов съемки с визуальной камеры обычно занимает от нескольких часов до несколько дней в зависимости от размера объекта и используемого компьютера. Материалам полученным с лазерного сканера не требуется фотограмметрическая обработка и результат готов уже в течение нескольких часов. Благодаря короткому циклу обработки, оценка качества полевых работ может быть произведена в тот же день, что намного повышает эффективность работы.
Безопасный сбор данных
Работа на карьерах всегда связана с высоким риском для маркшейдеров и других наземных служб. Территория карьера имеет крутые насыпи и нестабильный надземный фундамент, где регулярно работает тяжелая техника и проводятся взрывные работы. Несчастные случаи на карьерах не редкость. Использование дронов для сбора точных данных защищает команду от работы в опасных условиях. А c точной технологией LiDAR сводит к минимуму необходимость высокоточной наземной съемки, а также исключает необходимость наземных подготовительных работ, поскольку не требуется расстановка опознаков.
В результате внедрение винтокрылов Optiplane с датчиками LiDAR можно выполнять съемку до 3000 Га в день, что существенно снижает временные и трудозатраты и приводит к минимизации расходов и долгосрочному повышению эффективности производства благодаря точным и регулярным данным о состоянии производства.
Источник: https://www.vnedra.ru/

Китайская автокомпания BYD разработала адаптивную подвеску для автомобилей, способную сканировать рельеф дороги и настраивать уровень демпфирования. Об этом сообщаетAutohome. Подвеску с подобным функционалом, в частности, ранее внедрил Mercedes-Benz.
Подвеска BYD Yunan включает четыре набора систем, позволяющих управлять положением кузова. В ней реализована система многоступенчатой регулировки жесткости амортизаторов.
Пневмосистема меняет высоту кузова и одновременно связана с боковинами сидений, которые могут усиливать поддержку тела водителя и пассажиров при прохождении поворотов.
Для сканирования перепадов рельефа дороги перед машиной предусмотрены камеры и лидар (лазерный радар). Они позволяют выбирать жесткость подвески заранее, еще до наезда на препятствие.
Источник: https://www.gazeta.ru/

Многие квантовые технологии , в том числе миниатюрные оптические атомные часы и будущие квантовые компьютеры, потребуют одновременного доступа к множеству широко варьирующихся цветов лазера в небольшой области пространства. Например, требуется до шести различных цветов лазера для всех шагов, необходимых для ведущей атомной конструкции для квантовых вычислений, включая подготовку атомов, их охлаждение, считывание их энергетического состояния и выполнение квантово-логических операций.
В двух новых исследованиях исследователи из Национального института стандартов и технологий (NIST) значительно улучшили эффективность и выходную мощность серии устройств размером с чип, которые генерируют лазерный свет разных цветов, используя один и тот же входной лазерный источник.
Чтобы создать несколько цветов лазера на одном чипе, исследователь NIST Картик Шринивасан и его коллеги провели последние несколько лет, изучая нелинейные оптические устройства, такие как сделанные из нитрида кремния, которые обладают особым свойством: цвет лазерного света, попадающего в устройство, может отличаться от цвета на выходе. В их эксперименте входящий свет преобразуется в два разных цвета, которые соответствуют двум разным частотам. Например, лазерный свет ближнего инфракрасного диапазона, падающий на материал, преобразуется в видимый лазерный свет с более короткой длиной волны (с более высокой частотой, чем источник) и инфракрасный лазерный свет с более длинной длиной волны (с более низкой частотой).
Конкретные генерируемые цвета определяются размерами микрорезонатора, а также цветом входного лазерного излучения. Поскольку в процессе изготовления создается много разных микрорезонаторов с немного разными размерами, этот метод обеспечивает доступ к широкому диапазону выходных цветов на одном чипе с использованием одного и того же входного лазера. Однако Шринивасан и его коллеги, в том числе исследователи из Объединенного квантового института (JQI), созданного совместно NIST и Мэрилендским университетом, обнаружили, что этот процесс крайне неэффективен. Гораздо менее 0,1 процента входного лазерного излучения преобразовывалось в любой из двух выходных цветов, проходящих по волноводу. Команда проследила большую часть неэффективности из-за плохой связи между кольцом и волноводом.
Исследователи сообщили о своих выводах в выпуске журнала Nature Communications от 16 января 2023 года.
Источник: https://android-robot.com/

Исследователи Лаборатории фотоники и оптической обработки информации Института лазерных и плазменных технологий НИЯУ МИФИ разработали быстрый и точный метод оценки шумов фотосенсоров цифровых камер, который сможет упростить разработку, тестирование и характеризацию цифровых камер различных типов.
Результаты исследования опубликованы в IEEE Sensors Journal.
Цифровые фото- и видеокамеры сегодня часто применяются в науке и технике как компоненты оптико-цифровых систем. Однако качество их работы часто ухудшает шум пикселей фотосенсора, который возникает из-за неравномерности потока фотонов, различия в фоточувствительности пикселей, преобразования сигнала в цифровой вид и других причин.
Знание шумовых параметров фотосенсоров камер позволяет улучшить работоспособность различных систем. Например, можно повысить качество снимков, особенно при регистрации быстропротекающих и динамических процессов, при низкой освещенности сцены и при малом времени экспозиции.
По мере расширения сферы применения цифровых камер, все большее значение приобретает информация о шумах сенсоров. Знание шумовых параметров исключительно полезны для развития таких технологий, как распознавание и отслеживание объектов, автоматическая обработка снимков, 3D-видение и трехмерное восстановление сцен и так далее.
По мнению ученых, информация о шумовых параметрах позволяет синтезировать изображения, которые делает конкретная камера, с реалистичными шумами для обучения в нейросетевых задачах. Она даже помогает оценивать возможности камеры при применении в определенной задаче, оценивая достижимый уровень отношения сигнал/шум, до проведения эксперимента.
«Исследователи НИЯУ МИФИ разработали быстрый и точный метод оценки шумов фотосенсоров цифровых камер. Обычно выделяют четыре основные вида шума фотосенсоров: световой пространственный, темновой пространственный, световой временной и темновой временной. Каждый вид имеет свои особенности, причины и способы подавления. Разработанный метод позволят оценить не только величину полного шума, но и значения каждого вида шума по отдельности, что особенно ценно и полезно», — сообщил сотрудник лаборатории, кандидат физико-математических наук, доцент Института лазерных и плазменных технологий НИЯУ МИФИ Павел Черёмхин.
«Разработанный нами метод применяет разделение кадров по группам пикселей, специальную сортировку полученных сигналов и процедуру интерполяции. В результате, для измерения шума достаточно сделать всего лишь четыре снимка: два темновых и два световых. Это чрезвычайно мало в сравнении с рекомендациями современных стандартов, когда требуется регистрировать десятки серий кадров по два снимка в каждом. Кроме того, экспериментальная схема разработанного метода стала проще», – рассказал он.
По словам ученого, метод был апробирован на цифровых камерах с различным устройством фотосенсора, при этом точность измерений оказалась не хуже стандартной, а затраченное на измерения время сократилось в десятки раз.
«Разработанный метод можно использовать как отдельно, так и совместно со стандартами, что позволяет применять его, в том числе, при разработке, тестировании и характеризации цифровых камер различных типов», – отметил сотрудник лаборатории, инженер Александр Козлов.
Исследователи продолжат работы по этой теме. Сейчас в лаборатории разрабатываются эффективные методы шумоподавления и цифровые фильтры, входными параметрами которых являются измеренные шумовые характеристики. В ближайшей перспективе – работа по упрощению процедуры идентификации цифровых камер по снимку и некоторые другие прецизионные научные и метрологические задачи. Работа выполнена в рамках гранта Российского научного фонда.
Источник: https://naked-science.ru/

Исследователи еще не превратили аддитивное производство (или 3D-печать) металлов в науку. Пробелы в нашем понимании того, что происходит внутри металла во время процесса, сделали результаты противоречивыми. Но новый прорыв может обеспечить беспрецедентный уровень мастерства в области 3D-печати металлом.
Используя два разных ускорителя частиц, исследователи из Национального института стандартов и технологий (NIST), Королевского технологического института KTH в Швеции и других учреждений изучили внутреннюю структуру стали, когда она плавилась, а затем затвердевала во время 3D-печати.
Выводы, опубликованные в журнале Acta Materialia , открывают вычислительный инструмент для профессионалов в области 3D-печати, предлагая им более широкие возможности прогнозирования и контроля характеристик печатных деталей, потенциально улучшая согласованность технологии и ее применимость для крупномасштабного производства.
Обычный подход к печати металлических деталей включает, по сути, сварку порошкового металла с помощью лазеров, слой за слоем, в желаемую форму. На первых этапах печати металлическим сплавом, когда материал быстро нагревается и остывает, его атомы, которые могут представлять собой небольшое количество различных элементов, упаковываются в упорядоченные кристаллические образования. Кристаллы определяют такие свойства печатной детали, как ударная вязкость и коррозионная стойкость. Могут возникать различные кристаллические структуры, каждая со своими плюсами и минусами.
«По сути, если мы сможем контролировать микроструктуру на начальных этапах процесса печати, тогда мы сможем получить желаемые кристаллы и, в конечном итоге, определить характеристики деталей, изготовленных аддитивным способом», — сказал физик NIST Фан Чжан, соавтор исследования.3D-принтер лазерного порошкового сплава в действии.
Лазерная порошковая сварка добавляет последовательные слои металлического порошка, а затем использует лазер, чтобы расплавить каждый слой на месте создаваемой детали.
Хотя в процессе печати расходуется меньше материала и его можно использовать для изготовления более сложных форм, чем традиционные методы производства, исследователи изо всех сил пытались понять, как направить металл к определенным видам кристаллов, а не к другим. Это отсутствие знаний привело к нежелательным результатам, таким как преждевременное растрескивание деталей сложной формы из-за их кристаллической структуры.
«Среди тысяч сплавов, которые обычно производятся, лишь немногие могут быть изготовлены с использованием аддитивного производства », — сказал Чжан. Часть проблемы для ученых заключалась в том, что затвердевание во время 3D-печати металлом происходит в мгновение ока.
Чтобы зафиксировать явление высокой скорости, авторы нового исследования использовали мощное рентгеновское излучение, генерируемое циклическими ускорителями частиц, называемыми синхротронами, в Усовершенствованном источнике фотонов Аргоннской национальной лаборатории и Швейцарском источнике света Института Пола Шеррера. Команда стремилась узнать, как скорость охлаждения металла, которую можно контролировать с помощью мощности лазера и настроек движения, влияет на структуру кристалла.
Затем исследователи сравнили данные с предсказаниями широко используемой вычислительной модели, разработанной в 1980-х годах и описывающей затвердевание сплавов. Хотя этой модели доверяют для традиционных производственных процессов, жюри не оценило ее применимость в уникальном контексте быстрых температурных изменений 3D-печати. «Эксперименты на синхротроне отнимают много времени и стоят дорого, поэтому вы не можете проводить их для всех интересующих вас условий.
Но они очень полезны для проверки моделей, которые затем можно использовать для имитации интересных условий», — сказала соавтор исследования Грета. Линдволл, адъюнкт-профессор материаловедения и инженерии Королевского технологического института KTH. В синхротронах авторы установили условия аддитивного производства для инструментальной стали для горячей обработки — вида металла, используемого, как следует из названия, для изготовления инструментов, способных выдерживать высокие температуры. По мере того, как лазеры расплавляли металл и появлялись различные кристаллы, рентгеновские лучи исследовали образцы с достаточной энергией и скоростью, чтобы получить изображения мимолетного процесса. Членам команды потребовалось два отдельных объекта для поддержки скорости охлаждения, которую они хотели протестировать, которая варьировалась от температур от десятков тысяч до более миллиона кельвинов в секунду. Данные, собранные исследователями, показали взаимосвязь между двумя типами кристаллических структур, аустенитом и дельта-ферритом, причем последний связан с растрескиванием печатных деталей.
Когда скорость охлаждения превысила 1,5 миллиона кельвинов (2,7 миллиона градусов по Фаренгейту) в секунду, аустенит начал доминировать над своим соперником. Этот критический порог совпал с тем, что предсказывала модель.
«Модель и экспериментальные данные хорошо согласуются. Когда мы увидели результаты, мы были очень взволнованы», — сказал Чжан.
Модель долгое время была надежным инструментом для проектирования материалов в традиционном производстве, и теперь пространство 3D-печати может получить такую же поддержку. Результаты показывают, что модель может информировать ученых и инженеров о том, какую скорость охлаждения выбрать для ранних этапов затвердевания в процессе печати. Таким образом , в желаемом материале появится оптимальная кристаллическая структура , что сделает 3D- печать металлом менее сложной задачей. «Если у нас есть данные, мы можем использовать их для проверки моделей. Так вы ускорите широкое внедрение аддитивного производства для промышленного использования », — сказал Чжан.
Источник: https://android-robot.com/

Благодаря этому анализ удалось провести на небольших кристаллах, а точность определения структуры оказалась не меньше, чем при применении электронной дифракции.
Один из самых надежных и одновременно доступных методов подтверждения структуры молекулы – это рентгеноструктурный анализ. Но чтобы им воспользоваться, химику нужен достаточно большой –несколько десятых миллиметра для каждого ребра – монокристалл вещества, которое он хочет анализировать. А если размеры кристалла меньше, выяснить его структуру с помощью рентгеновской дифракции не получится.
Но в 2011 году ученые из Германии и США предложили метод анализа кристаллов нанометрового размера. Их идея была в том, что для генерации рентгеновского излучения можно использовать лазер на свободных электронах, способный генерировать очень мощное излучение, нужное для получения четко дифракционной картины от маленьких кристаллов. Проблема этого подхода была в том, что излучение такой мощности разрушает молекулы. Но химики научились регистрировать дифракционную картину до разрушения структуры, а затем повторять эту процедуру много раз на большом количестве маленьких монокристаллов – так им удалось найти способ получения четкого паттерна дифракции.
В 2011 году лазерный рентгеноструктурный анализ (ЛРСА) ученые применили для исследования монокристаллов белков, которые дают большое количество дифракционных пятен. А применить его для вещества, состоящего из малых молекул, получилось недавно у химиков под руководством Кодзи Енэкуры (Koji Yonekura) из Университета Тохоку. Они решили применить ЛРСА и электронную дифракцию (ее тоже можно проводить на маленьких кристаллах) для определения структуры соли красителя родамина-6G, а затем сравнить точность двух методов.
Для этого авторы статьи закристаллизовали соль родамина (диаметр кристаллов лежаь в диапазоне от одного до пяти микрометров), а затем анализировали его тремя методами: ЛРСА, электронной дифракцией при комнатной температуре и криоэлектронной дифракцией при температуре жидкого азота. При комнатной температуре дифракция электронов дала меньшие значения отклонений модельных длин связей от экспериментальных – поэтому в итоге для сравнения использовали ее.
В результате оказалось, что оба метода дают практически одинаковые структуры, но ЛРСА позволяет найти структуру с меньшими стандартными отклонениями рассчитанных длин связей – иногда даже в несколько раз. Поэтому химики сделали вывод, что лазерный рентгеноструктурный анализ можно использовать для определения структуры небольших молекул так же успешно, как и электронную дифракцию.
Несмотря на появление новых кристаллографических методов, кристаллография как научная область последнее время сталкивается с большими проблемами – в частности, с фальсификацией данных. Об этом можно подробнее прочитать в нашем материале «Деплатформинг структур».
Источник: https://nplus1.ru/

Представители компании «Габриэль-Хеми-Рус-2» (Gabriel-Chemie Rus,г. Москва) приняли участие в IV Всероссийском полимерном форуме «Перспективы развития — 2023», который был организован Ассоциацией полимерной интеграции (АПИ), медиапартнером форума выступили ПластМедиа.

Мероприятие собрало более 90 участников в очной формате и 40 — при онлайн-трансляции. Участники форума прослушали доклады спикеров, представляющих поставщиков материалов и услуг для трубной индустрии, после чего смогли задать вопросы докладчикам и принять участие в обсуждении как непосредственно тем представленных презентаций, так и вопросов, связанных со специализацией докладчиков.

Главный технолог «Габриэль-Хеми-Рус-2» Михаил Борисов выступил с докладом о добавках для лазерной маркировки пластмасс, производимых компанией локально, что особенно актуально в условиях ограничений на ввоз импортной продукции и сырья.
«Лазерная маркировка пластмассовых деталей отличается высокой скоростью и отсутствием контакта. Она подходит для ровных, грубых, многоуровневых или изогнутых поверхностей, не требует чернил и растворителей, а также предварительной обработки поверхности. Лазерная маркировка имеет максимальную гибкость для сложных и быстро изменяющихся макетов, а также износостойкость, химическую стойкость и светостойкость, что позволяет применять ее для защиты изделия от подделки. Мы предлагаем наносить лазерную маркировку на сигнальную полосу труб, используя нашу добавку не во всю массу внешнего слоя полимерной трубы, а только в соэкструзионную зону, что значительно выгоднее с экономической точки зрения», — рассказал Михаил Борисов.
Компания «Габриэль-Хеми-Рус-2» является производителем суперконцентратов и добавок, используемых в переработке термопластичных полимеров. Данные добавки широко используются при производстве литьевых и экструзионных изделий из пластмасс.
В зависимости от потребности клиента в качестве полимера-носителя могут выступать: ПЭ, ПП, ПММА, ПС, АБС, САН, ПА, ПЭТ, ПК, а также на универсальной основе, совместимой с большинством термопластичных полимеров. Компания производит подбор цвета по образцу заказчика и по каталогам Pantone, RAL.

Источник: https://plastinfo.ru/